电解铝企业停产原因？
1、市场方面的原因主要有：价格下跌和需求下滑，这两者有必然的联系； 价格下跌：价格是由供需关系决定的，当供大于求时，价格上涨乏力甚至下降，这是市场调节的作用结果。中国作为全球铝工业生产和消费大国，铝锭进口量和出口量都很大，对全球供求的影响举足轻重。
2022年3月份开始，国家发布多项政策刺激经济，其中涉及铝行业的就有4月份发布的《钢铁行业碳达峰实施方案》和6月份发布的《新材料产业发展指南》，政策导向明显。但7月以后，随着疫情管控力度的加大和经济增长乏力的现实，铝价再度承压下行。至10月初，LME三月期铝价最低下探至1906美元/吨，较年内高点已跌去45%，国内现货铝价更是跌至13682元/吨，创近十年新低。 需求下滑：电解铝下游主要应用在建筑业（70%左右）和汽车行业（20%左右），因此建筑用铝和汽车用铝对整体需求的影响较大。
众所周知，今年国内房地产市场低迷不振，作为建筑材料的大宗商品铝材自然受到牵连。据国家统计局数据显示，2022年一季度我国房屋新开工面积1.77亿平方米，同比下降17.5%，房屋竣工面积2.71亿平方米，同比增长6.0%。尽管下半年房地产迎来利好政策，但恢复进程仍然较为缓慢。另外，受宏观经济影响，汽车产销也出现连续环比下降，根据中国汽车工业协会统计，7月份汽车销量189.5万辆，环比下滑8.3%，其中商用车销量31.5万辆，环比下滑18.3%。
值得注意的是，虽然汽车行业是电解铝的第二大应用场景，但该领域消耗的铝量仅占全部消耗量的20%不到，且大多是以铝合金直接铸造成形的方式使用，对铝加工行业来说相对“无感”。相反，建筑装饰用铝不仅耗用量大，而且对铝加工行业有一定的拉动作用，所以铝价波动对建材行业的影响更为直接。
综合来看，目前铝加工产业尚未走出需求疲弱的困境，预计短期内难以有效改观，市场供应持续增加，铝价低位震荡运行。 2、供给层面 目前我国的电解铝产能已经接近4000万吨/年，预计全年产量为3700万吨左右。从产能利用率来看，目前国内电解铝企业平均开工率约为80%，部分大型企业产能利用率甚至已经达到100%，几乎没有产能释放的空间。
值得一提的是，随着新能源产业的快速发展，铝作为其重要原材料之一的身份也逐渐得到认可，未来对铝加工行业的需求还有望稳步提升。 3、成本方面 用电成本占总成本的70%-80%，是目前行业内普遍认同的电解铝成本构成，其他成本还包括氧化铝、阳极炭素等。尽管目前电解铝价格处于低位，但在煤电价格保持高位的情况下，行业依然面临较大的亏损压力。截至10月中旬，河南地区电解铝平均生产成本约为13586元/吨，利润率为-50.84%，云南地区电解铝企业甚至已经出现因亏损而停槽的现象。 除了直接材料成本外，供电费用也是不可忽视的成本项。受宏观经济下行等因素影响，上半年国内全社会用电量增速显著放缓，累计同比增长3.4%，分产业看，第二产业同比增速仅为0.2%，其中工业用电量同比增长0.7%。尽管三季度全社会用电量增速回升至7.1%，但第三产业用电量继续下降3%。可见，在“双碳”目标下，各行各业节能降耗的压力仍然较大。对于高能耗的电解铝行业来说，后续电费还有可能进一步上浮。
除直接成本、电费以外，税收也是企业经营过程中较大的成本负担项目之一。物流不畅、环保检修等也会增加企业的成本支出。 在目前原材料价格下跌、市场需求不足的情况下，电解铝企业生产积极性不高，市场供给端预期增量有限。但由于前期在建、拟建项目较多，加之部分存量产能有额外增产的可能，故供应量仍有增多的可能。 整体上，电解铝生产成本下降空间有限，运营成本居高不下，叠加环保检查、能耗双控、供应链不稳定等因素影响，企业盈利空间继续收窄，行业长期亏损风险依然存在。